Общие сведения о ДСП

Древесностружечные плиты изготавливают из различных видов древесного сырья и недревесных частиц с использованием разных видов связующего, различными способами и для различных целей.
 

Рассмотрим классификацию и виды плит на примере их маркировки:
П-А, 1, М, Ш, Е1, 3500х1750х16, ГОСТ 10632-89

1. Первая позиция (в нашем примере: П-А) - марка ДСП.
Существующие в России стандарты выделяют две марки ДСП: П-А и П-Б. Эти марки различаются своими физико-механическими характеристиками.
Марка П-А более высокого качества и имеет перед маркой П-Б лучшие показатели прочности на изгиб и растяжение и более низкие показатели по проценту разбухания, покоробленности и шероховатости поверхности.

2. Вторая позиция (в нашем примере: 1) - сорт ДСП.
Различают плиты 1 сорта, 2 сорта, а также несортную плиту, используемую, как правило, в строительных целях.
Основные различия между 1 и 2 сортом:
· на плите первого сорта не допускаются выступы или углубления, смоляные или парафиновые пятна;
· на плите первого сорта не допускаются сколы кромок и выкрашивание углов (исключение - единичные сколы (выкрашивание) до 3 мм и протяженностью по кромке до 15 мм); на плите второго сорта допускаются сколы кромок в пределах отклонений по длине (ширине) плиты;
· на поверхности плиты второго сорта могут быть дефекты шлифования (не более 10% от площади);
· на поверхности плиты второго сорта могут в большей степени по сравнению с первым сортом присутствовать включения коры и крупной фракции стружки.

3. Третья позиция (в нашем примере: М) - вид наружного слоя ДСП.
По типу наружного слоя различают плиты с мелкоструктурной поверхностью (М), обычной поверхностью и плиты с наружными слоями из крупной стружки. Последние используются только для строительных целей и под облицовку натуральным шпоном.

4. Четвертая позиция (в нашем примере: Ш) - обработка поверхности ДСП.
Плиты бывают шлифованные (Ш) и нешлифованные.

5. Пятая позиция (в нашем примере: Е1) - класс эмиссии формальдегида в ДСП.
Класс эмиссии показывает допустимое ГОСТ 10632-89 содержание свободного формальдегида в 100 граммах абсолютно сухой плиты.
Существуют два класса эмиссии: Е1 (до 10 мг), Е2 (10-30 мг). Изготовление плиты с большим содержанием формальдегида недопустимо.

6. Шестая позиция (в нашем примере: 3500х1750х16) - размеры ДСП в мм.

7. Седьмая позиция (в нашем примере: ГОСТ 10632-89) - номер ГОСТа на ДСП.

ВНИМАНИЕ!
Для облицовки бумажно-смоляными пленками (ламинирование и каширование) используют шлифованную ДСП марки П-А, первого (редко - второго) сорта с мелкоструктурной поверхностью и эмиссией формальдегида Е-1 (хуже Е-2). Для производства детской мебели используется только плита класса Е-1.

Продолжая тему классификации ДСП, следует упомянуть о следующих дополнительных свойствах, которые могут придаваться плитам:

ВОДОСТОЙКОСТЬ.
Плиты бывают обычной и повышенной (буква "В" в маркировке) водостойкости. В подавляющем большинстве случаев используют плиты с обычной водостойкостью.
Плиты повышенной водостойкости целесообразно использовать для изготовления столешниц для кухонь, мебели для ванных комнат, а также специальных строительных целей.
При изготовлении водостойкой ДСП перед прессованием в стружечную массу вводят специальную парафиновую эмульсию или расплавленный парафин.
Показателем водостойкости является разбухание по толщине (за 24 часа, верхний предел):
· обычная ДСП, марка П-А - 22%
· обычная ДСП, марка П-Б - 33%
· водостойкая ДСП - не более 15%.
 

ОГНЕСТОЙКОСТЬ.
Для придания ДСП огнестойкости в ее состав вводят специальные вещества - антипирены. В настоящее время в России специализированное производство огнестойких плит отсутствует.

Общие сведения об облицовке ДСП

Основным компонентом для производства мебели в настоящее время являются древесностружечные плиты и облицованные материалы на их основе.

Основные способы облицовки ДСП:

1. Облицовка бумажно-смоляными пленками.

Для облицовки древесностружечных плит бумажно-смоляными пленками используют два различных процесса: ламинирование и каширование. При этом под бумажно-смоляной пленкой понимают декоративную бумагу, пропитанную специальной полимерной смолой с дальнейшей сушкой, во время которой происходит частичное или полное отверждение последней.
В настоящее время составы для получения бумажно-смоляных пленок изготавливают на основе меламинокарбамидоформальдегидных смол и пропиточных составов.
 

ЛАМИНИРОВАНИЕ - физико-химический процесс облицовки ДСП бумажно-смоляными пленками под действием температуры (140-210 С) и давления (25-28 МПа). При этом декоративно-защитный слой на плите образуется за счет растекания смолы по поверхности ДСП с последующим доотверждением и образованием прочного единого покрытия "ДСП-смола-бумага".
 

КАШИРОВАНИЕ - физический процесс облицовки ДСП полностью отвержденными бумажно-смоляными пленками (с отделкой без отделки лаками) с предварительным нанесением на плиту-основу клеевого состава. Условия, при которых происходит процесс каширования, значительно более "мягкие": температура 20-150 С и давление 5-7 МПа.
Принципиальное различие этих двух методов облицовки заключается в том, что при кашировании готовое декоративное покрытие приклеивается на ДСП, а при ламинировании оно создается во время прессования за счет химических процессов и неотделимо от плиты-основы.
 

2. Облицовка декоративными бумажно-слоистыми пластиками.

Слоистые пластики (СП) - это полимерные материалы, содержащие параллельно расположенные слои наполнителя. В качестве наполнителя могут выступать: ткань, шпон, бумага и пр. материалы. Видов и областей применения СП существует множество, однако, в нашем случае, где основой для облицовки является ДСП, ограничимся рассмотрением декоративных бумажно-слоистых пластиков (ДБСП), наполнителем в которых является бумага.
Основой для производства ДБСП является бумага, которая помимо функций армирующего наполнителя придает конечному продукту пластичность, механическую прочность, а главное - декоративные свойства. Бумага, входящая в состав ДБСП делится на декоративную (60-120 г/м2, определяет декор и кроющую способность ДБСП), оверлей (16-45 г/м2, защищает печатный рисунок от внешних воздействий), андерлей (60-100 г/м2, дополнение к декоративной бумаге для обеспечения дополнительной укрывистости) и крафт-бумагу (80-200 г/м2, для придания специальных свойств, например - негорючести, а также для обеспечения необходимой толщины ДБСП).
В качестве связующих для ДБСП используются различные полимерные смолы: меламиноформальдегидные, карбамидо(амидо-)формальдегидные, фенолформальдегидные, а также их композиции. Помимо этих смол применяются полиэфирные связующие.
По способу получения ДБСП делятся на ламинат высокого давления (HPL) и ламинат среднего давления (CPL).
Рассмотрим основные технические характеристики и свойства ДСПБ:
Толщина: 0,6 - 12,0 мм, наиболее распространенная для постформинга 0,6-1,0 мм.
Ширина: 100 - 2200 мм, наиболее распространено 600-1300 мм.
Длина: 300 - 4400 мм, обычно 2100-3050 мм
Механическая прочность:
прочность на изгиб - не менее 90 МПа,
модуль упругости - не менее 5600 МПа.
Термическая стойкость: максимальная рабочая температура от 80 С до 180 С (краткосрочный нагрев до 300 С).
Одним из наиболее эффективных методов создания защитно-декоративных покрытий на ДСП является их отделка постформируемым декоративным бумажно-слоистым пластиком.
Основными технологическими этапами производства ДСП, облицованных слоистыми пластиками, являются: подготовка заготовок ДСП заданных размеров, очистка поверхности для облицовки, наклеивание и постформирование.
Очистка поверхности плиты и задней части пластика производится с помощью сжатого воздуха и специальных щеток. Это необходимо для обеспечения качественной адгезии во время прессования.
Наклеивание происходит посредством прямого прессования ДБСП с нанесенным клеевым составом и ДСП. Прессование бывает горячим и холодным.
При горячем прессовании используют карбамидные клеи (расход: 100-120 г/м2, температура: 100-140 С, давление: 5-10 кг/см2, контакт: 40-120 с) или клеи на основе ПВА-дисперсий (расход: 80-90 г/м2, температура: 60-70 С, давление: 3-5 кг/см2, контакт: 40-45 с).
При холодном прессовании используют контактные клеи и клеи на основе ПВА-дисперсий (расход: 80-90 г/м2, давление: 3-5 кг/см2, контакт: 20-30 мин).
Холодное прессование, хотя и исключает влияние температурного фактора (возникновение внутренних напряжений при склейке разнородных материалов), менее применимо из-за низкой производительности и использования больших площадей. Наиболее распространено использование умеренного нагрева (60-70 С) с использованием ПВА-клеев.
Процесс постформировния осуществляется на специальных станках, где при правильном сочетании температурного режима, скорости подачи и радиуса загиба формируется закругленная поверхность пластика.
Технология облицовки ДСП и постформирования декоративными бумажно-слоистыми пластиками, а также парк оборудования для ее осуществления имеет важное отличиеперед другими способами облицовки, например, перед получением ЛДСП: возможность использования как для малых форм производства (стационарное оборудование), так и для больших высокопроизводительных промышленных линий (от 3 до 50 м. пог./мин., оборудование проходного типа).
Структура линии постформирования проходного типа выглядит следующим образом:

3. Облицовка полимерными пленками.

Облицовка древесностружечных плит полимерными пленками аналогична облицовке декоративными пластиками, за исключением того, что для получения декоративного покрытия используется термопластичная полимерная пленка, которая прессуется на ДСП с предварительно нанесенным клеевым покрытием.
Основной вид полимерных пленок, используемых для облицовки, являются пленки на основе поливинилхлорида (ПВХ), реже встречаются отделочные материалы на основе полистирола, акриловых полимеров и пр.
Как правило, для облицовки плит полимерными пленками, используются те же технологические линии (например - кашировальные установки), которые используются для облицовки синтетическим шпоном или бумажными пластиками.
Облицовка осуществляется как горячим, так и холодным способом, в валковых или гидравлических прессах.
Преимуществом в использовании полимерных пленок является возможность облицовки профильных изделий.
Вместе с тем, использование полимерных пленок для облицовки ДСП весьма ограниченно из-за невысоких физико-механических характеристик получаемого покрытия и низкой теплостойкости.

4. Облицовка натуральным шпоном.

Облицовывание натуральным шпоном относится к самым старым способам отделки поверхности плитных материалов из древесины. С появлением ДСП и высокопроизводительного оборудования для облицовки шпоном появилась возможность промышленного производства изделий крупными сериями на автоматических линиях. ДСП, облицованное шпоном, обязательно затем покрывается защитным лаковым покрытием, качество которого также во многом определяет потребительские характеристики получаемого покрытия.
Для изготовления шпона используют следующие породы деревьев: клен, березу, ольху, ясень, грушу, дуб, вишню, бук, лиственницу, орех, вяз, экзотические породы (анингре, махагони, боссе, дао и пр.)
По способу получения шпон делится на строганый и лущеный. Предпочтение отдается первому.
Толщина шпона обычно колеблется в диапазоне 0,2-1,0 мм (строганый) и 0,6-2,4 мм (лущеный). Также встречается микрошпон (0,1-0,2 мм), который для прочности кашируют бумагой.
Облицовка ДСП натуральным шпоном осуществляется посредством приклеивания последнего на плиту основу в специальных прессах. Для облицовки натуральным шпоном допустимо использовать плиту-основу с невысоким качеством поверхности.

Ламинированные древесностружечные плиты.

Среди российских производителей под термином "ламинированные плиты" понимают ДСП, отделанную бумажно-смоляными пленками неполного отверждения в специальных прессах под действием температуры и давления.

Здесь нужно особо отметить, что на Западе под этим термином - "laminated chipboards" - подразумевают плиту, облицованную слоистым пластиком, вследствие чего иногда возникают отдельные недоразумения у покупателей.

Производство мебели в Советском Союзе до 1990 года было ориентировано на использование в качестве основного конструкционного материала для корпусной мебели наряду с древесиной и плитой, покрытой натуральным шпоном, древесностружечную плиту, облицованную декоративной бумагой, пропитанной смолой. Началом широкого использования технологии ламинирования и ламинированной плиты можно считать середину 80-ых, однако, еще в 1990 году доля ламинированной плиты среди всех плит, облицованных бумажно-смоляными пленками, не превышала 25%.
Начиная с 1990 года, в России начался спад в производстве мебели, обусловленный общим ухудшением экономического состояния страны. К 1997 году это падение производства достигло уровня 50%. Производство облицованных плит кризис затронул гораздо в меньшей степени, поэтому к 1998 году значительно уменьшившиеся потребности мебельной промышленности находились в относительно равновесном состоянии с предложением ламинированных и кашированных плит. Выпуск ламинированных плит в 1998 году составил порядка 20 млн. м2.
Существенный рост производства мебели, обусловленный положительным экономическим эффектом, а также резкое сокращение поставок по импорту, обусловил значительный разрыв между спросом и потреблением облицованных плит, который в 2000 году достиг, по-видимому, максимальных величин. Все это привело к росту производства ламинированных плит в России и привлечению в этот сектор экономики заметных инвестиций. Наибольший рост производства в отрасли ожидается в 2000-2002 годах. При сохранении положительной тенденции роста в мебельной промышленности России к 2005 году прогнозируемая потребность в ЛДСП составит порядка 80 млн. м кв. плиты в год

Сайт управляется системой uCoz